活动弯头相关技术@热室压铸机的动作方法
热室压铸机的动作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种热室压铸机的动作方法。
【背景技术】
[0002]从前，作为热室压铸机，众所周知有图10所示的热室压铸机。
[0003]亦即，在放入有金属恪液的被称作罐或i甘祸等的恪罐(melting pot) I的金属恪液2内设置着活动弯头(gooseneck^，该活动弯头3包括以供液口 4而与熔罐I内连通的射出室5，及与该射出室5连通的液道(runner) 6。
[0004]在上述射出室5内上下移动自如地嵌插着射出柱塞7，通过使该射出柱塞7在未图示的射出气缸内上下移动而开闭上述供液口 4。
[0005]上述液道6的前端部6a位于比上述金属熔液2的上表面，亦即罐液面2a靠上方处，在该液道6的前端部6a设置着喷嘴8。
[0006]该喷嘴8与模具9的模腔9a连接。该模具9将固定模具9b与可动模具9c利用未图示的合模(mold closing)机构进行闭模、开模。
[0007]上述热室压铸机以如下方式进行动作。
[0008]在图10所示的状态下，模具9关闭，在上部的供液位置处即射出柱塞7开放供液口 4而将金属熔液2供给至射出室5的供液位置处，液道6内的金属熔液2的液面2b与罐液面2a为同一高度。
[0009]通过使射出柱塞7自图10所示的状态向下方移动，而关闭供液口 4，并通过进一步向下方移动，而射出室5内的金属熔液2受到加压，并经由液道6、喷嘴8而射出至模具9的模腔9a内(射出步骤)。
[0010]射出结束的状态为图11，射出柱塞7处于下部的射出结束位置。
[0011]使射出柱塞7自图11所示的射出结束状态向上方移动，而进行恢复动作，由此射出室5内成为负压，利用由喷嘴8前端与射出柱塞7的前端的高度差而引起的压力使金属熔液2连同射出柱塞7 —并向上移动，因而如图12所示，模具9与喷嘴8前端的金属熔液2被切断，喷嘴8内与液道6的前端部分成为不存在金属熔液2的空间10。模具9的模腔9a内的射出成形品11被冷却。
[0012]若射出柱塞7自图12所示的状态进一步向上方移动，并如图13所示设为上述供液位置，则供液口 4打开，上述空间10内为负压，因而熔罐I内的金属熔液2自供液口 4逐渐流入(供液)至射出室5内，液道6内的金属熔液2的液面2b逐渐上升，上述空间10逐渐减小。
[0013]然后，若经过规定的时间则如图14所示，金属熔液2填充至喷嘴8为止而上述空间10消失。在该状态下，喷嘴8内为比大气压低的压力。
[0014]自上述图14所示的状态起，如图15所示使模具9的可动模具9c移动而开模，从而取出模腔9a内的射出成形品11。
[0015]由此，因喷嘴8内与大气连通，故由于喷嘴8与罐液面2a的高低差而射出室5内的金属熔液2自供液口 4逐渐流出至熔罐I内，若经过规定的时间则如图16所示，液道6内的液面2b与罐液面2a为同一高度，上述空间10增大。
[0016]自该状态起使可动模具9c接触固定模具9b而闭模，合模结束的状态为上述图10所示的状态。
[0017]利用现有的热室压铸机而将射出成形品射出成形的动作方法为上述，因而如图10所示在合模结束的状态下，存在与液道6的前端部及喷嘴8连接的大的空间10，若使射出柱塞7自如该图10所示的合模结束状态向下方高速地移动而进行射出动作，则该空间10内的空气进入至模具9的模腔9a内而在射出成形品产生气孔(blow hole)，从而射出成形品的品质降低，因而使射出柱塞7自图10所示的合模结束状态缓慢地向下方移动，以使得不会因空间10内的空气而在射出成形品产生气孔。
[0018]因此，上述现有的动作方法中，射出成形所需的时间延长。
[0019]专利文献I中揭示了如下的热室压铸机的动作方法，其解决上述问题，不会在射出成形品产生气孔，并且能够缩短射出成形所需的时间。
[0020]亦即，在喷嘴设置检测金属熔液的金属传感器，利用该金属传感器检测喷嘴内的金属熔液的量(液面高度)，由此可知晓上述空间的大小，且通过喷嘴内的金属熔液成为设定的量，而可检测出该空间成为设定的大小。
[0021]而且，上述动作方法为如下:在模具打开的状态(例如，上述图15、图16的状态)下，使射出柱塞向下方缓慢地移动而将射出室内的金属熔液送至液道、喷嘴，在检测出喷嘴内的金属熔液成为设定的量后使射出柱塞停止，将模具关闭，然后使射出柱塞高速地向下方移动，在模具的室内射出金属熔液从而进行射出成形。
[0022]若为该动作方法，则在喷嘴内的空间为设定的大小后，使射出柱塞高速地向下方移动而进行射出成形，因而射出成形品中不会产生由空气混入而引起的气孔，并且可缩短射出成形所需的时间。
[0023]现有技术文献
[0024]专利文献
[0025][专利文献I]日本专利特开2003-53507号公报
【发明内容】
[0026]发明要解决的课题
[0027]上述现有的动作方法因利用金属传感器检测金属熔液，故该金属传感器由于与高温的金属熔液接触而耐久性存在问题。
[0028]并且，基于金属传感器的熔液检测来对喷嘴内的金属熔液的量进行检测，由此使空间的大小为设定的大小，因而空间的大小由金属传感器的设置位置所制约，从而无法自由地设定空间的大小。
[0029]本发明的目的在于提供一种热室压铸机的动作方法，其在射出成形品中不会产生由空气混入而引起的气孔，并且可缩短射出成形所需的时间，且耐久性优异，可自由地设定空间的大小。
[0030]解决问题的技术手段
[0031]本发明是一种热室压铸机的动作方法，通过将活动弯头3的射出柱塞7上下移动，而将熔罐I内的金属熔液2经由供油口 4、射出室5、液道6、喷嘴8射出至模具9的模腔9a内，从而将射出成形品11射出成形，上述热室压铸机的动作方法的特征在于包括:
[0032]第I步骤，在将上述模具9关闭的状态下使射出柱塞7自射出成形开始位置向下方移动至最下方的射出结束位置为止，将射出室5内的金属熔液射出至模具9的模腔9a内后，使射出柱塞7向上方移动至最上方的供液位置为止，此供液位置为开放连通上述射出室5与熔罐I的供液口4的位置；
[0033]第2步骤，使上述射出柱塞7在上述供液位置待机设定时间后，向下方移动至比上述供液位置靠下方处且关闭供液口 4的设定位置为止，由此在喷嘴侧部分形成空间10 ;
[0034]第3步骤，在模具9的模腔9a存在射出成形品11的状态下，使上述射出柱塞7自上述设定位置向下方移动至比上述设定位置靠下方处且直至填充结束位置为止，此填充结束位置是向上述空间10内填充金属熔液而消除空间10的位置；
[0035]第4步骤，使上述射出柱塞7自填充结束位置向上方移动至比该填充结束位置靠上方处且直至射出成形开始位置，此射出成形开始位置是关闭上述供油口 4的位置，从而在喷嘴侧部分形成设定空间10 ;以及
[0036]第5步骤，自上述模具9取出射出成形品11后，将模具9关闭。
[0037]本发明中，可为如下的热室压铸机的动作方法，即，在上述第3步骤中，使射出柱塞7自设定位置向下方移动而向空间10内填充金属熔液，由此射出柱塞7在填充结束位置停止，
[0038]在上述第4步骤中，使射出柱塞7自填充结束位置以所设定的冲程向上方移动，从而设为射出成形开始位置。
[0039]据此，可使空间10的大小成为与射出柱塞7的自填充结束位置至射出形成开始位置为止的设定冲程相符的大小，并且可通过改变该设定冲程而改变空间10的大小。
[0040]本发明中，可为如下的热室压铸机的动作方法，即，利用检测上述射出柱塞7的移动冲程的冲程检测手段30来检测射出柱塞7自填充结束位置移动至上方的冲程，当该检测到的冲程为设定的冲程时，使射出柱塞7停止而设为射出成形开始位置。
[0041]据此，可精度优良地将射出柱塞7设为射出成形开始位置。
[0042]本发明中，可为如下的热室压铸机的
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